Este exoesqueleto puede ser utilizado tanto por personas con lesiones de espalda, ya que ayuda en su rehabilitación, como por aquellos trabajadores que tienen que levantar objetos pesados como parte de su trabajo diario. La inspiración surgió de los estudios del Departamento de trabajo de Estados Unidos, que descubrieron que el transporte manual es la principal causa de lesiones en los trabajadores estadounidenses, y cuatro de cada cinco de estas lesiones afectan a la zona lumbar.

Lo fundamental de este desarrollo es su coste: según Nick Parrotta, uno de sus creadores, “hemos querido que TitanArm sea asequible, ya que los exoesqueletos rara vez son cubiertos por el seguro de salud. Lo tuvimos en cuenta a la hora de hacer el diseño y elegir los materiales; de hecho, la mayoría de sus componentes están fabricados con aluminio barato”. El prototipo ha costado unos 1.500 euros, y el equipo espera que esté comercialmente disponible por menos de 7.500 euros (una reducción del 10% en el precio de exoesqueletos actuales).

Según palabras del propio James Dyson, fundador de la compañía y de la Fundación que lleva su nombre, “TitanArm es obviamente un diseño brillante, pero además, el hecho de que se hayan utilizado técnicas de fabricación modernas, rápidas y baratas, hace que el proyecto sea aún más convincente”.

Los estudiantes han ganado un premio de 30.000 libras (más otras 10.000 libras adicionales para su universidad) que invertirán en desarrollar su idea con el fin de poder comercializarla.

Los semifinalistas han sido también proyectos que tienen que ver con la medicina:

Handie es una mano protésica con sensores mioeléctricos que pueden leer las señales del cerebro. Este diseño de Hiroshi Yamaura ha conseguido reducir los costes mediante el uso de un smartphone para calcular los impulsos eléctricos en la superficie de la piel. Todos los componentes de la mano son fácilmente modificables y reproducibles con una impresora 3D.

Cortex es una escayola hecha por impresión 3D, mucho más ligera y ergonómica que las tradicionales, resistente al agua y que permite la ventilación. Después de escanear la extremidad, se genera una escayola mediante impresión en 3D que se ajusta y apoya en el punto de la fractura. Se fabrica en un resistente plástico reciclable.